价值流图分析沙盘模拟课程培训

【课程背景】
在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展！
【课程目的】
.讲解价值流图析
.描述价值流分析的作用
.实施有效的直接流程观察
.绘制现状图及未来图
.拟定改善计划

【课程受益】
《价值流图析沙盘模拟训练》通过2天的课程包括理论讲解、案例分析、沙盘模拟和实践练习。首先让学员对精益价值流图析有系统的了解和认识，并结合实践帮助学员*何将精益运用在自己的企业。
1.“端到端”的制造流程可视化；
2.根据直接流程观察识别改进机会；
3.分析和识别重要改善项目；
4.了解信息流和物流的关系；
5.理解如何使用精益改进流动，而不仅仅点的改善；
6.创建精益变革行动计划；
7.形成团队共同语言用来观察分析流程和精益改善；
8.掌握构建全面质量管理的文化体制；

【课程特色】
1.专业讲师深度剖析价值流，通俗易懂；
2.名企案例分析，结合中国企业的*实践，极具实用性；
3.现场答疑互动，沙盘模拟，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合；
4.启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。
【课程对象】制造型企业总经理，厂长、运营经理，工厂经理，生产、工艺、物流等部门经理，价值流经理、精益经理，工业工程师，生产管理人员等（本课程尤其适合制造型企业成员集体学习、思考、研讨）。

【课程大纲】
第一章：精益精髓
1.精益生产概述
2.丰田生产方式核心思想
3.增值与浪费
4.精益模式核心理念
5.丰田生产方式
6.精益十四项原则
7.如何降低库存
8.如何缩短生产周期
9.精益七大*目标
10.改变世界的机器

第二章：价值流图概述
1.如何进行系统性改善
2.价值流概述
3.价值流分析
4.价值流图及结构
5.价值流图析及输出结果
6.价值流图析的运用范围
7.价值流图的层级
8.价值流改善范围
9.价值流图析实施步骤
价值流改善KPI

第三章：如何解读价值流图
1.价值流图析的方法
2.选定产品族（PQ/PR分析）
3.成立价值流图析小组
4.价值流经理、精益经理、产品经理的区别
5.价值图四大图标
6.产品工序的四大活动
7.目标节拍与生产节拍
8.数据框中常用数据定义
9.19项调查表与流程观察
10.属性与数据采集
11.时间线与流程效率
12.价值流图分级典型数据
绘图常用工具

第四章：如何绘制价值流现状图
1.现状图的定义
2.绘制现状图的要点
3.理解当前过程是如何进行的
4.绘制价值流现状图
步骤 1:选择一个产品族
步骤 2:组成一个小组
步骤 3:理解客户的需求
步骤 4:绘制过程流
步骤 5:绘制物料流
步骤 6:绘制信息流
步骤 7:计算产品总的生产周期TPCT
步骤 8:具体的实施措施
对现状价值流图的评价

第五章：价值流图析沙盘模拟
1.现状调查
2.数据采集
3.绘制工艺流程图
4.绘制物流图
5.绘制价值流现状图
6.计算流程效率

第六章：如何设计价值流未来图
1.如何使用当前状态
2.如何设计将来状况
3.让价值流动起来
4.使用现状图寻找改善机会
5.规划将来状况图应考虑的要点
a.未来节拍定义
b.单件流改善区域讨论
c.拉动改善区域讨论
d.均衡排产方式讨论
e.设计将来状况图案例

第七章：如何拟定精益改善计划
1.价值流未来图定义
2.绘制未来图的要点
3.绘制未来图的步骤
4.制定精益改善计划
5.精益改善的重点事项
6.OGSM与行动方案
7.价值流年度改善计划与跟踪
8.价值流改善评审

讲师资质：
国际注册专家培训师、
中华讲师网特聘专家讲师
卓越班组建设首席讲师
精益生产资深管理顾问
上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授

工作简介：
20年大型制造企业中高层实战经验，长期担任生产经理、精益生产项目组长、副总经理等职务，对精益生产、制造业生产运营、制造业员工能力培养有独到研究，善于从生产运营的角度深入帮助各级管理者提升管理能力。
10年制造型企业培训、咨询经验，熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式
长期从事制造业精益基础管理的研究与开发，熟悉客户链、制造链、供应链的系统成本优化、系统效率提升、实物品质、质量成本的精细化管理工作；熟悉产品企划、技术研发、新品初期生产和流动过程中的稳定性管理技巧；以及防止不良流出和不良再发防止的评审精髓。同时对不同供应商质量和物料品质波动在全供应链所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。

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