卓越精益工具运用课程

【课程对象】
生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师、基层班组长等人员。

【课程特点】
结合中国企业的特点,实战模拟的精益生产系统培训,而不是照搬国外原版引进
摒弃传统抽象培训，结合工厂现存问题进行实战练习，化模糊为清晰，轻松掌握精益生产的要领
综合结合精益的各种工具，全面领会其联系和核心。在模拟演练中，将综合运用工业工程（IE）手法、快速切换（SMED）、平衡生产、价值流图（VSM）、单元（CELL）生产、单件流（onepieceflow）等各种工具
资深的师资、精益理论与实践的深入结合，共同分享精益实务经验

【课程收益】
系统学习精益生产的思想，了解精益生产精髓和精益生产理论
了解从企业整体角度，如何发掘和寻找浪费
掌握价值流分析的方法，学习如何描绘现状价值流
了解生产线平衡、SMED、TPM、IE等精益生产的实施工具
注：每一部分可以单独为课程，也可任意的结合成课。
精益生产
第一单元精益生产基础篇
企业自评表
企业的运营目的与获得利润的两手法：
降低成本
提高生产效率
精益生产起源
丰田生产方式起源
精益生产系统起源
丰田生产方式与精益生产系统
精益思想
成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
成本可以无限下降（改善无止境）
成本取决于制造的方法
工人动作到处都存在浪费现象
丰田生产方式的特征——消除浪费
①工厂中的七大浪费
制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费
库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费
②浪费的源头
制造过剩的浪费人员过多的浪费
精益生产方式两大支柱——自働化和准时化
①自働化②准时化③丰田屋
案例研究
模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）

第二单元精益生产工具篇
工具一：5S——现场改善基础
①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像）
工具二：目视化管理（VisualManagement）
①周期性信息展示②3M的实时监控
③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像）
工具三：问题解决
①5Why②PDCA循环③快速响应异常管理六要素
工具四：全员生产维护（TPM）
①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略
③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤
工具五：标准化作业
①标准作业条件②标准作业三要素（TT,WS,SWIP）
工具六：现场改善－Kaizen
①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像）
工具七：防错（Pokayoke）
①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则
工具八：看板（Kanban）
①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则
工具九：快速换模（SMED原理）
①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素
③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素
⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）
⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程
工具十：价值流图析（ValueStreamMapping）
①确定产品系列②现状图绘制
③未来状态图绘制④计划与实施
案例研究
模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）

第三单元精益生产总结篇
精益改善失败原因
精益改善－终身之旅
精益改善路线图
精益改善的顺序
精益改善的合理化建议
精益改善实施绩效指标
精益企业4项基本标准
精益企业5项基本特征
案例研究
模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）
(精益工具介绍一：5S－工作场地有序安排)
一第一部分5S基础篇
现场5S改善科学推行
现场管理与市场意识
5S推行关系与成效
5S活动原则与误区
生产经理心智修炼
建立最优素质模型
专业能力与管理提升
5S管理技巧分享
第二部分5S推进篇
整理推进快刀斩乱麻
倡导提领法则
整理不良的对策与分析
整顿的推进重点
目视化定置管理
动作经济原则
彻底杜绝污染源
点检与点检通道优化
清洁的最有效推进
制度与标准化模型建立
修养的推进重点
标杆推进
团队作战
责任重于泰山
常见不安全现状与行为分析
第三部分5S方法篇
现场可视化管理要点
3级标准管理方法
可视化的合理分类
颜色管理与视觉原理
企业文化与基础设施
看板管理三大要素
识别管理大全
识别与形迹管理
第四部分5S督导篇
建立5S推行组织
拟定推进方针和目标
拟定计划和实施方法
5S推行过程
样板区的选择与总结推广
5S绩效考核
确定评比方法
5S纠正与预防
第五部分持续改进篇
5S推进中易存在问题
问题意识与五现手法
PDCA与SDCA递进
改善与创新
日常管理与改善
激发创新思维
标准化
防错法
提案改善活动
第六部分5S延伸篇
5S与制造业精益生产LP模式
5S与设备维护管理TPM的推行
办公室5S
文件5S
会议5S
5S问与答
精益工具二：目视化管理
第一部分目视化管理
什么是目视控制
目视化管理的定义和作用
目视化Vs.目视化管理
案例：目视化管理
第二部分目视化管理的实施步骤
练习活动：目视化管理
第三部分目视化管理的应用
精益工具三：问题解决
一、如何看待问题
二、什么是问题？
三、问题的类别
四、如何发现问题
5why分析方法
五、问题解决的步骤
PDCA循环
六、快速响应异常管理六要素
精益工具四：全员生产维护
第一模块、TPM基础篇
TPM的起源和定义
TPM的历史沿革
TPM在设备维护体制中的定位
①TPM现场设备管理自主维修
②全系统生产维修体制
TPM的3个“全”
①总体全效率（盈利能力）
②设备一生的全维护系统
③全员参与
人员在TPM中所要起的作用
①使零停机成为现实
②消除浪费源
③提高操作技能,增加机器的性能
TPM的5大支柱
①最高设备综合效率
②全系统预防维修
③所有部门全体参加
④从领导到每个员工
⑤小组活动动机管理
开展TPM的意义
第二模块、TPM准备篇
TPM的目标
如何识别生产设备性能
①跟踪七种设备浪费的方法
②综合设备效率计算（OEE）
③设备使用率
④人工效率计算
⑤合格品率计算
⑥企业中的21种损失（LOSS）
课堂练习
第三模块、TPM震撼新解篇
新一代TPM给企业带来变革的启示
①淡化分工，专业覆盖，工作边界模糊化
②从岗位分工报酬制走向能力报酬制
③企业凝聚力和企业文化作用巨大
④充分发挥教育培训功能，建设学习型和教育型组织
⑤新团队精神的发挥
TPM定义新解
①全面效益管理
②全面生产管理
③全面完美生产
④全面生产维护与管理
TPM五大支柱新解
①综合效益*化
②寿命周期损失最小化
③横向全员：所有部门参与
④纵向全员：从上至下投入
⑤小组活动：TPM的基础和细胞
TPM和TQM，JIT，ISO的关系
TQM：设备是质量的保障JIT：零库存要全员控制
TPM：设备保障体系ISO：需要深入细化的执行
安全与全员生产维护
换型改善流程步骤
①区分外部和内部换型
②内部换型外部化
③缩短内部换型时间
④改善外部换型，缩短总时间
⑤改善后）内部、外部换型作业标准化，确保在规制时间内完成内部换型
五个基本的改善领域
①通过消除六大浪费来提高设备效率（团队完成)
②建立维护小团队（遵循七步法）
③质量保证
④维护部门制定维护计划
⑤通过教育训练提高技能水平
五大对策
①维护良好规范的基本条件
②遵循适用的操作程序
③复原坏旧设备
④明确和改进设计问题
⑤提高操作和维护技能
第四模块、TPM实施篇
TPM推进的三阶段
①准备发动阶段——创造适宜的环境，概念开发，人员培训，全面发动
②落实推进阶段——制订目标，建立组织，制订计划，难题解决，创造榜样
③评价改进阶段——制定标准，检查评估，找出不足，改进提高。

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