第1天 1 FMEA与设计质量工程 1、产品是设计出来的 1、树立设计质量的意识；2、了解FMEA与设计质量间的关系。 0.5
2、产品质量的树状图
3、质量工程的观点
4、产品成功矩阵
5、转化客户心声
2 确定客户的关键要求 1、确定客户需求收集对象 1、理解客户需求；2、能对顾客需求进行转化。 1
2、了解和收集客户心声
3、确定顾客关键要求
结合课题讨论并提出客户的关键要求
3 QFD（质量功能展开） 1、QFD与质量屋概述 1、了解QFD的功用；2、学会如何对客户关键要求进行展开的方法；3、能结合实际工程或业务流程进行描述和分析。 2
2、QFD的特点与推行准备
3、QFD的分析流程
4、客户需求优先权及理解客户需求
5、QFD制作流程及案例
结合课题讨论或练习
4 业务流程图分析 1、宏观流程图绘制 从设备制作流程入手,通过流程分析找出可能的关联影响因素 3.5
2、流程图分解
3、流程分析
结合课题讨论，制作设备流程分析图
第2天 5 因果矩阵 因果矩阵分析 针对过多的关联影响因素进行评价与筛选 1
讨论与练习
6 FMEA概述 1、FMEA渊源 了解FMEA的概念及其应用原则。 1
2、FMEA分类与应用原则
3、FMEA的基本概念
讨论
7 实施FMEA的步骤 1、确定范围 掌握FMEA运作步骤 1
2、形成FMEA团队
3、创建流程图
4、流程的输入和输出
5、列出可能的失效模式、后果和原因
6、对严重度、发生频率和探测度进行排序
7、计算风险排序数RPN
8、改善
9、FMEA表格
讨论
8 设计FMEA 1、潜在失效模式 学会制作DFMEA 5
2、潜在失效起因/机理
3、潜在失效后果
4、现行设计控制
5、严重度(S)及其评价准则
6、频度(O)及其评价准则
7、不易探测度(D)及其评价准则
8、风险顺序数(RPN)
9、建议措施
10、采取的措施
11、重新计算RPN
分组制作DFMEA并点评
第3天 9 过程FMEA 1、潜在失效模式 学会制作PFMEA 5
2、潜在失效起因/机理
3、潜在失效后果
4、现行设计控制
5、严重度(S)及其评价准则
6、频度(O)及其评价准则
7、不易探测度(D)及其评价准则
8、风险顺序数(RPN)
9、建议措施
10、采取的措施
11、重新计算RPN
分组制作PFMEA并点评
10 与学员交流 　 了解FMEA的掌握情况 1
转载：//www.ibid2.com/gkk_detail/4352.html