工作改善JM培训

课程背景：
TWI(Training Within Industry)，即为督导人员或一线主管技能培训，其源于二战后，*生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员的能力，日本政府认识到此培训的重要性，为此组织企业成立日本产业训练协会，并由日本劳动省大力推广，对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用，现已是各个国家训练企业督导人员的必备教材。 
TWI包括: 工作教导(JI)、工作改善(JM)、工作关系(JR)和工作安全(JS)四大核心内容；                          工作改善(JM)--定义为使基层主管能用合理的程序，思考现场工作上的问题与缺失,并提出改进方案，提升工作的效率与效能；
本课程围绕班组长JM工作改善核心能力，
从生产效率和问题解决两方面重点讲解班组现场
改善方法，帮助班组长掌握现场提质增效的核心
技法，输出班组改善措施，同时也提升班组长有
效实施JI工作教导的能力。      
                                 
课程收益：
掌握JM方法改善所需工具，能运用工具发掘班组现场提质增效方面的问题；
能提出生产现场浪费问题点和现场常见质量缺陷问题来源，并能形成改善建议。 

课程对象：
一线班组长、一线技术人员、基本储备干部。

课程特色：
全案例教学,所有改善方法全通过实战案例导出，有生产经验都能听懂！
全实战教学,一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善！

课程大纲
第一讲：班组生产效率的核心与增效改善
一、*的资源利用率 → OEE生产综合利用率
OEE的指标定义与计算方法
案例：某企业一日生产日报测算OEE
产线综合利用率跟踪
工具：《产线停机跟踪表》运用
二、生产等待浪费与班组设备稼动率改善
等待浪费现状的三大原因解析
运用SMED方法加速生产换型
案例：某工装生产快型过程浪费分析
工具：《生产换型过程分析表》的运用
运用ECRS方法优化产线效率
案例：某装配线产线平衡浪费分析
工具：《产线山积图》的运用
三、生产作业浪费与班组时间利用率改善
作业浪费现状的三大原因解析
运用One Flow方法减少搬运时间浪费
案例：某焊装班组搬运作业浪费分析
工具：《搬运从~至分析表》的运用
课堂练习：学员发掘生产现场典型浪费，并研讨发布

第二讲：现场问题快速解决与提质改善
一、常用的质量问题九宫格处置流程
二、质量问题处置的三大措施：
措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响
三、质量问题处置的三大对象
对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题
案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程
四、质量问题三种表现形式
源头性原因→持续发生型问题
变化性原因→时有时无型问题
条件改变性原因→突发性问题
五、质量问题快速定向方法一：分层法
案例：某企业产品脏污问题分层
研讨：学员企业典型质量缺陷快速定向分析
六、质量问题快速定向方法四：丰田5why法
案例：某企业设备停机5Why定位
七、现场调查与真因锁定
案例：某薄壁件翘曲DOE分析
八、纠正的逻辑顺序把握
严重性改善—发生度降低—探测能力提升

第三讲：课后复盘与行动学习
各学习小组选择1~2个改善课题，设定改善目标，与老师研讨澄清改善方法
各学习小组形成改善计划

工作改善JM培训