TPM全员生产维护培训

课程背景
全员生产力维护和管理的概念是1971年日本JIPM协会所提出的。TPM旨在通过所有的部门和人员的参与并使用一系列的TPM工具，提高和发展劳动力技术水平，从而建立一个持续改善的文化和系统，实现零事故，零缺陷，零故障，零浪费。由于丰田汽车导入实施TPM后取得了非常显着的成效，全球很多工厂都在引入TPM的管理方式。但是不少工厂在导入实施中叶碰见很多问题，比如TPM变成了设备维护部门的负担，生产单位并没有实质性参与，设备维护部门变成了工厂的消防队员，到处灭火，生产部门和设备部门之间的关系微妙，互相抱怨对方的工作等等。通过TPM标杆工厂的观摩参观学习，以及老师对TPM案例的讲解，使学员掌握在工厂推行实施TPM的逻辑思路和方法思路，让TPM真正在车间班组层级落地。

课程收益
建立对TPM的正确理解和意识；
学习TPM的8大支柱和支柱活动；
理解OEE、体系，锁定主要设备损失；
建立设备维护与设备故障的基本概念；
建立自主维护和计划维护的设备管理体系
掌握建立设备基本运行状态的实施步骤，方法，技巧和工具；
学习如何通过自主维护和专业维护的合作提高设备可靠性；
理解TPM实施的策略，推行路径与步骤
参观学习精益标杆工厂TPM的推行方法

培训对象
精益团队，持续改善（CI）团队，5S推行成员，生产，工艺，IE,、设备维护，计划，物料，仓库，质量等相关部门的经理,主管和班组长，工程师，人力资源部及办公室职员

课程大纲
第一天
1、*企业必备的要素
2、TPM活动中高层、推进者和员工的角色
3、为什么TPM?
4、TPM的历史
5、TPM的定义
6、TPM八大支柱介绍
7、TPM的理念
8、TPM的三大思想
9、TPM有形效果和无形效果
10、导入TPM的12个步骤
11、TPM活动的13个要点
12、设备综合效率OEE
13、MTBF与MTTR
14、SAGW公司介绍
15、现场参观、交流
16、参观内容交流答疑
17、讲师小结
第二天
1、5S是TPM的基础
2、案例：5S是如何成功推行的
3、自主维护的目的
4、自主维护的7阶段
5、自主维护中生产与维护的分工
6、管理过程的要点
7、SAGW的TPM推行经历分享
8、分享内容交流答疑
9、计划维护的概念和活动目的
10、计划维护和维修业务的关系
11、计划维护的7个步骤
12、案例：某500强汽车零部件企业TPM推进过程-全员改善
13、案例：某500强化工企业TPM推进过程-异常停车减少50%

TPM全员生产维护培训