苏州现场生产力培训
课程大纲
(一)浪费的认识
(二)效率的认识
(三)三种生产方式的比较
(四)以顾客为中心的五“零”生产
(五)精益生产体系架构
(六)精益生产所追求的7个“零”极限目标
(七)精益生产的软功夫
(八)精益生产的硬功夫
(九)精益生产的两个基本目标
(十)排除浪费的基本手段
(十一)精益生产方式的基本手段
4.适时适量的生产
5.建立柔性生产机制
6.质量保证
7.模块化设计与并行设计法
(十二)实现精益生产的具体手法
1.生产同步化
2.生产均衡化
3.生产柔性化
4.广告牌管理
5.“一个流”的的生产布局
(十三)精益生产实战技巧-----四大招式
1.流线化生产
2.安定化生产
3.平稳化生产
4.超市化生产
(十四)IE与精益生产的关联
1. 提高生产效率的基本原则
1)WHY-WHY提问法及运用实例
2)工作细目分解ECRS原则及运用实例
3)动作经济原则及运用实例
4)防错法（愚巧法）原则及运用实例
2.生产效率改善的基础与改善方向
1)如何在生产现场发现问题-5W2H三不原则
2)现场的7种浪费的分析及改善
3)如何减少浪费，保持流程增值
4)消除瓶颈、平衡物流及5WHY ECRS
3.如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善
1)程序分析符号与意义
2)流程图、流程线图
3)停滞分析
4)研讨与演练
4.如何提高人机利用效率—作业分析与改善(Operation Analysis)
1)人机作业分析：
2)一人多机作业分析
3)人一机作业组合干扰研究
4)作业者作业流程分析及工作站分析
5)研讨与演练
5.如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)
1)动作分析的要领
2)动作经济原则之应用与双手对动图
3)简明工作因素预定时间标准法
4)研讨与演练
6.作业标准化与标准工时管理(Operation Standardization)
1)作业标准书之构成要素
2)作业标准书之制作
3)作业标准之范例
4)标准工时测定
5)简明工作因素法时间测量
6)如何根据标准工时进行绩效管理
7)研讨及演练
(十五)流程经济原则
(十六)程序分析改革方向
(十七)结语(Q&A)

苏州现场生产力培训