全景式精益生产系统实战培训

课程大纲：
精益生产的介绍
制造业的演变
精益的起源
精益思想的哲理
从客户的需求来确认价值
识别和消除浪费
追求尽善尽美
工厂常见的情形
精益生产的特点
录像：精益改进
七大浪费分析
精益生产的五大原则
精益改进推行原理
常见的精益生产工具
全景模拟工厂的运行
（下列内容将在全景模拟运行中逐步引入）
生产计划的形成
销售计划
主生产计划
车间生产计划
每周计划分解
出货计划
工厂库存的合理设定
精益改善的地图-价值流图
描绘SM的意义
SM定义
SM绘制步骤
价值流的改善
减少移动，提升效率的有效工具-工厂布局与工序设计
不同的布局方法及其比较
布局对效率和物流的影响
物料移动路径
常用的优化方案
布局的注意事项
流程布局优化的益处
案例讨论
寻找和改进关键环节的有效工具-生产线平衡（瓶颈与约束理论）
约束理论-TOC的含义
约束理论在生产中的运用
生产节拍时间（Takt）
单件流
瓶颈的约束
DBR的实施步骤
快速更换的有效工具-SMED
SMED的原理
换型时间的定义
案例分享-视频
SMED的5大步骤
推行的准备工作
换型的其他技巧
减少设备损耗、效率提升的有效工具-全员生产维护（TPM）
OEE－整体设备效率
如何改进OEE
故障发生规律
TPM改善的基础
实施TPM的步骤和要点
相关考核制度
案例分享
员工多技能培训
建立拉动系统、减少库存的有效工具-看板的推行
看板的工作原理
看板的作用
拉动系统常见的标识物
看板的规则
看板的设计与数量的计算
看板系统的维护
看板数量对库存的影响
工厂运行总结
客户满意度
工厂生产能力
库存水平的变化
解决流程问题的利器-六西格玛管理
六西格玛的三个含义
六西格玛结构化解决问题的程序
精益、六西格玛的区别与结合
六西格玛成功要素
如何在你的工厂开始：
基本的分析工具――价值流程图
信息流，物流，库存和瓶颈
发现改进的机会
描绘理想的生产流程
推行精益生产的基本步骤
其它企业推行中的经验分享

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