精益生产工具培训

课程大纲
第一章 精益生产专业工具整体介绍
1、精益生产专业工具的重要性
2、精益生产9大专业工具
1）价值链流程图
2）标准化作业（SOP）
3）连续作业
4）拉动系统/看板
5）减少换线时间
6）防错
7）TPM
8）TQM
9）7S

第二章 价值链流程图
1、价值链流程图定义
2、为什么要先做价值链流程图
1）价值链流程图的帮助
3、价值链流程主导
1）主导：IE；参与：采购、PMC、工程、品质、生产
2）职责：组织、主导、推进
4、绘制价值链流程图
1）功能小组成立
2）信息收集
3）完整流程确定
4）价值分析，剔除无增值环节
5）价值链确定
6）价值链上每个环节的节拍、周期测定
7）价值链上每个环节节拍、周期标准、标杆确定
8）实测和标准、标杆差异分析
9）价值链差异对策、方案、执行

第三章 标准作业
1、什么是标准化作业
1）按照人体工学、剔除浪费原则而形成的作业动作，并以SOP固化、标准化
2、为什么要标准作业
1）没有标准化，不易发现问题
2）没有标准化作业，无法持续改善
3、标准化作业实施
1）IE主导、生产配合
4、标准化作业三要素
1）高度一致性
2）紧贴客户需求
3）严格受控、监督
5、标准化作业形成步骤
1）运用经济动作分析改善五原则
2）运用八大浪费原则
3）操作趋于标准化、固化
4）测定节拍并持续改善
5）形成标准化的SOP

第四章 连续作业
1、什么是连续作业
2、连续作业分类
1）整个工单的连续作业--单件流
2）工单不拆分，减少换线
3）无等待作业--无物料等待、异常等待
4）“0”缺陷作业--无不良品，连续产出
3、参与部门
1）IE、生产--单件流推行
2）PC--计划合理安排，少拆单、不拆单
3）MC、采购、仓库--物料顺畅供应，无物料等待
4）工程--ME：设备保障，无异常等待；PE:无生产技术异常等待
5）品质、生产--全员TQM，“0”缺陷，无不良，连续产出

第五章 拉动系统/看板
1、拉动系统/看板作用
1）目视化管理
2）信息共享
3）信息及时传递、需求及时传递
2、拉动系统/看板实行形式
1）电子屏幕显示
2）看板显示
3）电子信息系统，如：MES
3、拉动系统/看板重点单位
1）仓库：进料信息、检验信息、备料信息、送料物流信息--MES系统实现/电子屏幕
2）ME：设备及时状态显示--MES系统实现/电子屏幕
3）品质：及时品质状况、品质异常显示--MES系统实现
4）生产、IE--及时生产效率、下工序需求

第六章 减少换线时间
1、换线时间分类
1）超计划换线   2）正常计划换线
2、换线时间减少改善
1）超计划换线
A、PC：计划合理性安排，减少换线次数
B、PC：计划的状况了解，异常预估
2）正常计划换线
A、生产：产前准备制度
B、IE、生产：标准化作业
C、生产：技能提升
D、各部门：工艺、技术突破创新

第七章 防错
1、错误对精益生产的损伤
1）生产不连续   2）返工工时浪费   3）返工物料浪费   4）生产计划打乱，需要调整
2、防错方式
1）技能提升   2）监督、管控、确认制度   3）电子信息系统管控，如：MES系统

第八章 TPM
1、TPM对精益生产的帮助
1）减少异常，保证生产连续性
2）提升品质，提升有效产出
3）提升设备性能，提升生产效率
2、TPM执行
1） 导入时充分考虑维护问题，减少维护工作量、提升可维护性
2）导入时充分考虑产品与设备的匹配性，提升效率、良品率
3）导入时充分考虑性能产出比
4）日常点检、保养
5）统计和分析关键部件寿命，及时维护保养、更换
6）改进设备以提高性能和维护性
7）执行标准化生产操作
8）执行标准化的点检和维护程序，提高设备性能
9）设备的使用者就是设备的维护者--人机一体
10）设备履历--设备维护保养、维修的参考

第九章 TQM
1、TQM对精益生产的帮助
1）减少品质异常、品质事故，保证生产连续性、降低放工浪费、等待浪费
2）提升直通率，提升有效产出
2、TQM的执行
1）研发品质管控
2）物料检验管控
3）产前准备管控
4）FMEA品质预防
5）过程中管控
A.不接受不良品   B.不制造不良品   C.不流出不良品
6）电子系统放错管控
7）消除过剩品质成本

第十章 7S
1、7S介绍
1）清扫   2）整理   3）整顿   4）清洁   5）素养   6）节约   7）安全
2、7S对精益生产的帮助
1）保证劳动纪律、工艺纪律
2）提升士气
3）提升生产效率
4）减少物料等的浪费
5）节约空间、场地
6）改善安全
7）保障设备性能

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